Каталог продукции
Новости и события
Оборудование для наплавки и напыления фирмы Castolin (Германия) » Автоматическая установка плазменно-порошковой наплавки Castolin Universal PTA Coating Mashine au-x50/y05/z04/ou/tu
Характерные особенности:
Установка Castolin обладает 5-ю осями перемещения под полным автоматическим контролем и управлением. Для ввода информации и управления служит выносной пульт дистанционного управления. Изменение основных параметров установки, обновление программного обеспечения, установка конструкторских программ (в том числе программ специально разработанных под конкретные детали).
С помощью встроенного интерфейса установка может подключаться к локальному компьютеру или к компьютерной сети. Специальная программа позволяет моделировать весь технологический процесс включая: программирование режимов сварки и наплавки, установку параметров работы автоматического оборудования (оборудование для перемещения плазмотрона, перемещение или вращение детали и т.д.).
Установка Castolin имеет возможность программирования и управления с удаленного компьютера через Internet. В частности этим можно воспользоваться в том случае, когда программы управления готовятся специализированным центром, находящимся в другом городе или стране, особенно полезна эта функция при поиске неисправностей тогда, когда отчет о работоспоспособности установки поступает непосредственно на завод изготовитель или сервисный центр, где непосредственно могут внести изменения в программу или определить неисправность.
Основные части автоматической плазменной установки:
- Устройство вращения с 3 зажимными патронами, диаметр : 320мм, максимальный вес заготовки 1500кг; сервопривод (мотор), снабженный электронным блоком управления с обратной связью для автоматического позиционирования.
- Задняя бабка, имеет возможность перемещения по направляющим рельсам.
- Перемещение по оси Х на длинну до 5м, обеспечивается отдельным сервоприводом, оборудованным
- устройством контроля с обраной связью.
- Перемещение по оси Y до 500мм, обеспечивается отдельным сервоприводом, оборудованным устройством контроля с обраной связью.
- Перемещение по оси Z до 400мм, обеспечивается отдельным сервоприводом, с электронным управлением напряжения дуги.
- осцилятор (устройство колебания горелки), обеспечивает автоматическое перемещение горелки на длинну до 100мм и снабженный пошаговым мотором.
- Установка рассчитана на использование максимально двух подающих порошковых устройств.
- Устройство автоматической подачи порошка Powder Feeder EP2
- Приспособление для крепления горелки.
- Шкаф управления.
- Автоматическая плазменная горелка GAP E52 c 4-х метровым шлаг-пакетом.
Шкаф управления состоит из:
- 15'' сенсорного экрана, Internet и USB- интерфейсов, выключатель пуск\стоп и аварийного выключателя;
- Отдельного 8,4'' сенсорного пульта дистанционного управления (для ручного управления) с 10-ю регуляторами и выключателями, позволяющие управлять основными параметрами установки;
- Инверторный источник для плазменной горелки;
- Инверторный источник пилотной дуги плазмы;
- Электронного регулирования параметрами газов: плазмообразующего газа, защитного газа и двух транспортирующих газов;
Пределы регулирования: газ плазмы 0,1 ÷ 5 л/мин, защитный газ 0,1 ÷ 5 л/мин, транспортирующий газ 0,1 ÷ 5 л/мин Электронный блок управления 5-ю осями для управления сервомоторов. Блок управления напряжением дуги плазмы; двух моторное устройство подачи порошка; Блок водяного и воздушного охлаждения с емкостью 40л для охлаждающей жидкости;
Технические данные:
- Применяемые газы: Ar + Ar/H2, 2bar
- Напряжение питания: 3x400V+N 50/60Hz
- Максимальная мощность: 30kVA
- Ток плазмы (100% ПВ): 220A
- Регулировка тока плазмы: 6-280A
- Напряжение холостого хода: 80V
- Ток пилотной дуги (100%ПВ): 30А
- Регулировка вспомогательной дуги: 3-60A
- Пределы установки вспомогательной дуги: 3 – 60A
- Размеры (L x Wx H): 7510х2500х2360mm
- Вес: 2100kg
Наплавочные материалы - Металлические порошки на основе: никеля, кобальта, железа
Наплавочные порошки обеспечивают твердость в пределах от 20 до 60 HRC при этом коэффициент перемешивания с основой составляет не более 2-10%.
В зависимости от типа порошка можно получать покрытия стойкие к абразивному износу, кавитации, с низким коэффициентом трения, жаростойкие и коррозионностойкие покрытия.